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纺织科技飞跃的个瞬间(10)

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2012年8月，首套中国自主知识产权20万吨己内酰胺生产项目由恒逸石化股份有限公司与中国石油化工股份有限公司分别持股50%的合资公司浙江巴陵恒逸己内酰胺有限责任公司建成投产，该项目实现了一次性开车成功、一次性全线贯通成功，成为全球首个应用并顺利运行单套己内酰胺最大装置的项目，缓解了国内锦纶原料进口依存度过高的难题。

PTT核心技术打破国外垄断

2012年9月，盛虹集团江苏中鲈科技发展股份有限公司PTT纺丝一期8000吨/年项目正式投产。盛虹用全新的技术和工艺试制出了PTT记忆纤维，成功打破国外企业对PTT核心技术的垄断，并创下了世界纺织PTT领域工艺技术史上的多项纪录，是我国纺织产业拥有自主知识产权的高新技术产品。此前，国际高端的PTT切片市场一直由壳牌和杜邦厂商把持。

2015年，由盛虹控股集团有限公司与北京服装学院、江苏中鲈科技发展股份有限公司联合申报完成的《PTT和原位功能化PET聚合及其复合纤维制备关键技术与产业化》项目获国家科技进步二等奖，实现纺织科学技术领域中新型聚酯和复合功能纤维的重大创新。

2013

全球首条千吨级干法纺聚酰亚胺纤维生产线建成

干法纺聚酰亚胺。

2013年，江苏奥神新材料股份有限公司建成全球第一条千吨级干法纺聚酰亚胺纤维生产线。这一年，中国化纤产量突破4000万吨，约占世界化纤总产量的66.5%。

聚酰亚胺纤维被誉为“金字塔尖上的纤维”。一直以来，世界上只有极少数公司实现了规模化生产，但生产工艺均采用湿法纺丝技术路线，江苏奥神新材料股份有限公司与东华大学通过产学研合作，经过十余年的基础科学和工程技术研究，在世界上首创了干法纺丝制备聚酰亚胺纤维的理论基础和技术集成，在此基础上建成了国际上首条干法纺聚酰亚胺纤维1000吨级生产线。该项技术的突破，实现了我国高性能纤维研发从跟随到自主创新的转变，对提升我国高性能纤维产业的研究、生产、应用水平具有重大意义。

2013

全球最大产能粘胶短纤后处理生产线诞生

2013年6月，恒天重工（原郑纺机）新研发的年产8万吨粘胶短纤后处理生产线完成厂内的组装和试运转，并通过机械鉴定。该后处理生产线，主要包括4000mm幅宽的精炼联合机和3800mm幅宽的烘干联合机，均为当时全世界最大幅宽的粘胶精炼机和烘干机。

该生产线的成功研制，标志着全世界最大产能的粘胶短纤后处理生产线在中国诞生。单线产能的大小是常规化纤设备最重要的技术指标。单线产能的提高可以减少投资成本，节省厂房占地面积，降低生产运行中能源、物料、人工消耗。经测算，此次开发的8万吨生产线比两条4万吨生产线在厂房、设备方面投资减少约20%，生产用工和能耗减少30%。随后，在2015年，恒天重工又研发成功单线年产能10万吨的粘胶短纤后处理生产线，进一步促进国内外粘胶纤维行业的升级换代。

近几十年来，中国化纤设备一直在追赶世界先进水平，但真正能走向世界却是凤毛麟角。业界权威人士说：“郑纺机的产品研发史，就是中国纺机业的发展史，实现了从‘中国制造’向‘中国创造’的跨越。”作为中国的化纤成套设备供应商，郑纺机开发了上千种产品，产品远销世界60多个国家和地区，获得国家专利超过500项。2010年2月，郑纺机更名为恒天重工股份有限公司，标志着该企业从纺机企业向纺机、工程机械和专用汽车综合性集团化企业迈进。

2014

生物酶连续式羊毛快速防缩关键技术解决国际难题

规模化生产车间。

2014年3月，由天津工业大学、天津滨海东方科技有限公司、武汉纺织大学、天津市绿源天美科技有限公司、常熟市新光毛条处理有限公司、霸州市滨海东方科技有限公司共同承担的“生物酶连续式羊毛快速防缩关键技术及产业化”项目正式启动。该项目通过研制特殊的生物酶活化剂与复合生物酶，并基于活化剂与生物酶的协同作用效果，建立了生物酶改性羊毛的双催化理论，与传统的国内外技术相比，生物酶连续式羊毛快速防缩关键技术有着明显的优势。

羊毛缩绒性是制约生产高支轻薄、易护理型高品质羊毛制品的关键因素。传统的氯化羊毛防缩技术使用氯气、次氯酸钠、二氯异氰尿酸钠等，会产生可吸附有机氯（AOX），环境污染严重，制约行业的发展。该技术成果既满足对羊毛制品防缩的要求，又提高了产品的绿色生态和抗起球性能，达到国际先进水平。该项目获得了“纺织之光”2018年度中国纺织工业联合会科学技术奖一等奖。

文章来源：《合成纤维》网址: http://www.hcqwzz.cn/qikandaodu/2021/0414/527.html